Proses pembuatan sekrup terutama mencakup lima langkah inti: persiapan kawat, pos dingin, penggulungan benang, perlakuan panas, dan pelapisan listrik. Seluruh proses sangat otomatis dan membutuhkan teknologi yang tepat.
Persiapan dan Perawatan Kawat: Pembuatan dimulai dengan pemilihan kawat logam yang sesuai (seperti baja karbon atau baja tahan karat), biasanya dengan diameter antara 5-19 mm. Pertama, anil spheroidizing dilakukan untuk mengurangi kekerasan dan meningkatkan plastisitas, sehingga memudahkan pemrosesan selanjutnya. Kemudian, lapisan oksida permukaan dihilangkan dengan pengawetan atau pembersihan kerak mekanis, diikuti dengan perlakuan fosfat dan saponifikasi untuk meningkatkan pelumasan dan ketahanan aus.
Pos Dingin: Kawat dimasukkan ke dalam mesin pos dingin, di mana kawat tersebut dicap dengan kecepatan tinggi melalui cetakan pada suhu kamar, membentuk bentuk dasar kepala sekrup dan betis dalam satu langkah. Langkah ini secara signifikan meningkatkan pemanfaatan material dan memastikan kekuatan.
Penggulungan Benang: Dengan menggunakan pelat penguliran yang bergerak dan tetap, tekanan diterapkan pada benda kerja berkepala dingin-yang menyebabkan deformasi plastis pada permukaan logam untuk membentuk benang. Dibandingkan dengan pemotongan benang, penggulungan benang meningkatkan kekuatan benang dan mengurangi limbah material.
Perlakuan Panas: Untuk meningkatkan kekerasan dan ketangguhan sekrup, diperlukan perlakuan panas. Proses umumnya meliputi:
Membersihkan minyak permukaan
Karburasi-suhu tinggi (untuk sekrup-berkekuatan tinggi)
Pendinginan dan pengerasan
Temper{0}}suhu rendah untuk mengurangi tegangan internal dan mencegah patah getas.
Proses ini sangat penting untuk{0}}sekrup berkekuatan tinggi kelas 8.8 dan lebih tinggi.
Pelapisan Listrik dan Perawatan Permukaan: Terakhir, lapisan seng, nikel, atau logam lainnya dilapisi secara elektrokimia ke permukaan sekrup untuk memberikan perlindungan karat dan korosi serta meningkatkan penampilan. Pelapisan listrik yang ramah lingkungan juga menambahkan film pasivasi, yang selanjutnya meningkatkan ketahanan terhadap korosi. Seluruh proses memakan waktu sekitar 1,5 hingga 2 jam.
